陜西華山化工集團(tuán)有限公司在實(shí)施新產(chǎn)品建設(shè)開發(fā)和老工藝技術(shù)改造過程中，積極推進(jìn)低碳行動，達(dá)到降低原料消耗、減少排放實(shí)現(xiàn)盈利的目標(biāo)，構(gòu)筑起新型綠色化肥企業(yè)。
技改是“低碳行動”的主要措施之一。該集團(tuán)復(fù)肥廠磷酸車間生產(chǎn)系統(tǒng)錯(cuò)氣盤、濾液泵和出酸管線經(jīng)常堵塞，每次清理時(shí)都需要30余人同時(shí)作業(yè)，作業(yè)條件差環(huán)境惡劣，而且系統(tǒng)無法長周期連續(xù)生產(chǎn)，大大降低了開車率，影響了稀磷酸的產(chǎn)量。經(jīng)過考量，計(jì)劃在過濾系統(tǒng)添加阻垢劑（稀酸抗沉熾積劑）試驗(yàn)來改變生產(chǎn)現(xiàn)狀。通過改進(jìn)，平均每周期連續(xù)生產(chǎn)由原來的 2～3天達(dá)到7～10天左右，大大提高了生產(chǎn)周期，過濾系統(tǒng)生產(chǎn)平穩(wěn)，提高了稀磷酸的產(chǎn)量，降低了員工的清理勞動強(qiáng)度，更重要的是為磷酸二銨、磷酸一銨的穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)提供了有力的保障。
該集團(tuán)化肥廠造氣車間對Φ3.2米爐工段自產(chǎn)蒸汽管路進(jìn)行改造，將夾套系統(tǒng)自產(chǎn)蒸汽并入老0.4MPa蒸汽管道，將廢鍋爐自產(chǎn)蒸汽系統(tǒng)并入去熱電除氧器管道，從而實(shí)現(xiàn)了5號至7號爐入爐蒸汽全部使用熱電來過熱蒸汽。改造后入爐蒸汽溫度平均提高30℃至50℃，進(jìn)一步減少了氣化熱損失，提高了劣質(zhì)煤的熱利用率。改造后的5號至7號爐單爐負(fù)荷呈上漲趨勢，以現(xiàn)燒寧夏小粒煤為例，改造前后單爐吹風(fēng)時(shí)間平均增加1至2秒，爐況炭火正常，各爐風(fēng)量除去受配渣、煤質(zhì)等因素影響外，波動現(xiàn)象大大減少，二氧化碳排放平均下降了1至2個(gè)百分點(diǎn)，單爐每天累計(jì)節(jié)約蒸汽10至20噸左右。
陜西比迪歐公司是華山化工集團(tuán)的下屬企業(yè)，該公司生產(chǎn)時(shí)每天產(chǎn)生一定量的廢硫酸，這些廢硫酸含有甲醛等有機(jī)物，既不能排放又不好直接使用，如果能夠再利用，既解決了比迪歐公司廢硫酸難處理的問題，又可替代正品硫酸降低復(fù)肥廠的生產(chǎn)成本。復(fù)肥廠使用BDO廢硫酸生產(chǎn)磷酸二銨化肥試驗(yàn)成功后，每個(gè)月可消化比迪歐公司廢硫酸250噸，可節(jié)約正品硫酸 250噸，每月直接節(jié)約資金約7.5萬元。由此打破了比迪歐公司磷酸二銨化肥生產(chǎn)所需硫酸只能外購的模式。此次技改試驗(yàn)成功為集團(tuán)降低成本、節(jié)能減排工作又立了新功。
集團(tuán)化肥廠還對生產(chǎn)裝置進(jìn)行了氨回收工藝改造，每月可降低蒸汽消耗1800噸，節(jié)約一次水600噸，節(jié)電4萬千瓦時(shí)，節(jié)約費(fèi)用20余萬元/月。
目前，陜西華山化工集團(tuán)有限公司加大結(jié)構(gòu)調(diào)整的步伐，也加快了落后產(chǎn)能淘汰的速度。該集團(tuán)下屬的陜西陜化煤化工有限公司投資的陜化節(jié)能減排技術(shù)改造項(xiàng)目，總投資55億元，將建成年產(chǎn)40萬噸合成氨，52萬噸尿素，聯(lián)產(chǎn)60萬噸甲醇，建成后年產(chǎn)值26億元，稅后利潤將達(dá)到6.3億元。新系統(tǒng)正在籌建中，老系統(tǒng)的技術(shù)改造工作也已經(jīng)有條不紊的展開，這家新型綠色化肥企業(yè)走上了可持續(xù)發(fā)展之路。
